ទម្រង់យ៉ាន់ស្ព័រអាលុយមីញ៉ូមមានច្រើនប្រភេទ និងលក្ខណៈជាក់លាក់ ជាមួយនឹងដំណើរការផលិតជាច្រើន បច្ចេកវិជ្ជាស្មុគស្មាញ និងតម្រូវការខ្ពស់។ ពិការភាពផ្សេងៗនឹងកើតឡើងដោយជៀសមិនរួចក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិតទាំងមូលនៃការខាស ការបញ្ចូល ការបញ្ចប់ការព្យាបាលកំដៅ ការព្យាបាលលើផ្ទៃ ការផ្ទុក ការដឹកជញ្ជូន និងការវេចខ្ចប់។
មូលហេតុ និងវិធីកម្ចាត់ពិការភាពលើផ្ទៃ៖
1. ស្រទាប់
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចម្បងគឺថាផ្ទៃនៃ ingot ត្រូវបានប្រឡាក់ដោយប្រេងនិងធូលីឬផ្នែកធ្វើការនៃផ្នែកខាងមុខនៃធុង extrusion ត្រូវបានពាក់យ៉ាងខ្លាំងដែលបណ្តាលឱ្យប្រមូលផ្តុំនៃលោហៈកខ្វក់នៅជុំវិញតំបន់យឺតនៃផ្នែកខាងមុខ។ វាត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅពេលដែលផ្ទៃរអិលនៃតំបន់យឺតត្រូវបានរមៀលចូលទៅក្នុងបរិមាត្រនៃផលិតផលកំឡុងពេលបញ្ចូល។ ជាធម្មតាវាលេចឡើងនៅផ្នែកខាងចុងនៃផលិតផល។ ក្នុងករណីធ្ងន់ធ្ងរ វាក៏អាចលេចឡើងនៅផ្នែកកណ្តាល ឬសូម្បីតែផ្នែកខាងមុខនៃផលិតផល។ វាក៏មានការរៀបចំរន្ធមិនសមហេតុផលផងដែរ នៅជិតជញ្ជាំងខាងក្នុងនៃធុងពង្រីក ការពាក់ហួសប្រមាណ ឬការខូចទ្រង់ទ្រាយនៃធុង extrusion និងបន្ទះ extrusion ជាដើម ដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានស្រទាប់ផងដែរ។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវភាពស្អាតនៃផ្ទៃ ingot ។
2) កាត់បន្ថយភាពរដុបលើផ្ទៃនៃស៊ីឡាំង និងផ្សិត ហើយត្រូវជំនួសស៊ីឡាំង និងបន្ទះ extrusion ដែលពាក់ខ្លាំង និងហួសពីការអត់ធ្មត់ភ្លាមៗ។
3) ធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវការរចនាផ្សិត និងធ្វើឱ្យទីតាំងរន្ធស្លាប់នៅឆ្ងាយពីគែមនៃស៊ីឡាំង extrusion តាមដែលអាចធ្វើបាន។
4) កាត់បន្ថយភាពខុសគ្នារវាងអង្កត់ផ្ចិតនៃបន្ទះ extrusion និងអង្កត់ផ្ចិតខាងក្នុងនៃស៊ីឡាំង extrusion និងកាត់បន្ថយសំណល់លោហៈកខ្វក់នៅក្នុងស្រទាប់នៃស៊ីឡាំង extrusion នេះ។
5) រក្សាស្រទាប់ខាងក្នុងនៃស៊ីឡាំង extrusion ឱ្យនៅដដែល ឬប្រើ gasket ដើម្បីសម្អាតស្រទាប់នេះឱ្យទាន់ពេលវេលា។
6) បនា្ទាប់ពីកាត់សមា្ភ្ររដែលនៅសេសសល់វាគួរតែត្រូវបានសម្អាតហើយមិនអនុញ្ញាតឱ្យមានប្រេងរំអិល។
2. ពពុះឬរបក
មូលហេតុ៖
មូលហេតុគឺដោយសាររចនាសម្ព័ន្ធខាងក្នុងរបស់ ingot មានពិការភាពដូចជាការរលុង រន្ធញើស និងការប្រេះខាងក្នុង ឬល្បឿននៃការបញ្ចោញលឿនពេកក្នុងដំណាក់កាលបំពេញ ហើយការហត់នឿយមិនល្អ បណ្តាលឱ្យខ្យល់ចូលទៅក្នុងផលិតផលដែក។ .
មូលហេតុនៃការផលិតពពុះ ឬរបករួមមាន៖
1) ស៊ីឡាំងនិងបន្ទះ extrusion ត្រូវបានពាក់និងអស់ការអត់ធ្មត់។
2) ស៊ីឡាំងនិងបន្ទះ extrusion គឺកខ្វក់ពេកហើយប្រឡាក់ដោយប្រេងសំណើមក្រាហ្វីត។
3) មានចង្អូរ shovel ជ្រៅពេកនៅលើផ្ទៃនៃ ingot នេះ; ឬមានរន្ធញើស ពងបែក ជាលិការរលុង និងស្នាមប្រឡាក់ប្រេងនៅលើផ្ទៃនៃធាតុចូល។ មាតិកាអ៊ីដ្រូសែននៃ ingot គឺខ្ពស់ជាង;
4) ធុងមិនត្រូវបានសម្អាតនៅពេលជំនួសយ៉ាន់ស្ព័រ;
5) សីតុណ្ហភាពនៃស៊ីឡាំង extrusion និង extrusion ingot គឺខ្ពស់ពេក;
6) ទំហំ ingot លើសពីគម្លាតអវិជ្ជមានដែលអាចអនុញ្ញាតបាន;
7) ingot វែងពេក, បំពេញលឿនពេក, និងសីតុណ្ហភាពនៃ ingot គឺមិនស្មើគ្នា;
8) ការរចនារន្ធស្លាប់គឺមិនសមហេតុផល។ ឬកាត់សម្ភារៈដែលនៅសល់មិនត្រឹមត្រូវ;
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវកម្រិតនៃការចម្រាញ់, degassing និង casting ដើម្បីការពារពិការភាពដូចជារន្ធញើស, រលុង, បង្ក្រាបនិងពិការភាពផ្សេងទៀតនៅក្នុង ingot;
2) រចនាដោយសមហេតុផលនូវវិមាត្រដែលផ្គូផ្គងនៃស៊ីឡាំងបន្ថែម និងបន្ទះ extrusion; ពិនិត្យទំហំឧបករណ៍ឱ្យបានញឹកញាប់ ដើម្បីធានាថាវាបំពេញតាមតម្រូវការ។
3) បន្ទះ extrusion មិនអាចហួសពីការអត់ធ្មត់;
4) នៅពេលដែលជំនួសយ៉ាន់ស្ព័រ, ស៊ីឡាំងគួរតែត្រូវបានសម្អាតយ៉ាងហ្មត់ចត់;
5) បន្ថយល្បឿននៃការបន្ថែមនិងដំណាក់កាលបំពេញ;
6) រក្សាផ្ទៃឧបករណ៍ និងគ្រឿងប្រើប្រាស់ឱ្យស្អាត រលោង និងស្ងួត ដើម្បីកាត់បន្ថយការបញ្ចេញទឹករំអិលនៃបន្ទះ និងផ្សិត។
7) ប្រតិបត្តិការយ៉ាងតឹងរឹង ការកាត់ត្រឹមត្រូវនៃសំណល់ និងហត់នឿយពេញលេញ;
8) វិធីសាស្រ្តកំដៅ ingot gradient ត្រូវបានប្រើដើម្បីធ្វើឱ្យសីតុណ្ហភាពក្បាលរបស់ ingot ខ្ពស់ និងសីតុណ្ហភាពកន្ទុយទាប។ នៅពេលបំពេញ, ក្បាលខូចជាដំបូង, និងឧស្ម័ននៅក្នុងស៊ីឡាំងត្រូវបានបញ្ចេញបន្តិចម្តងតាមរយៈគម្លាតរវាងបន្ទះនិងជញ្ជាំងស៊ីឡាំង extrusion;
9) ពិនិត្យឧបករណ៍និងឧបករណ៍ឱ្យបានញឹកញាប់ដើម្បីការពារកុំឱ្យសីតុណ្ហភាពលើសនិងល្បឿនលើស។
10) រចនា និងផលិតឧបករណ៍ និងផ្សិតដោយសមហេតុផល ហើយរចនារន្ធមគ្គុទ្ទេសក៍ និងរន្ធបង្វែរដែលមានជម្រាលខាងក្នុងពី 1° ទៅ 3°។
3. ការបង្ក្រាបការបង្ហូរចេញ
មូលហេតុ៖
ការកើតឡើងនៃការបង្ក្រាបគឺទាក់ទងទៅនឹងភាពតានតឹងនិងលំហូរនៃលោហៈកំឡុងពេលដំណើរការបន្ថែម។ ការយកស្នាមប្រេះតាមកាលកំណត់នៃផ្ទៃជាឧទាហរណ៍ ឧបសគ្គនៃរូបរាងផ្សិត និងឥទ្ធិពលនៃការកកិតទំនាក់ទំនងរារាំងលំហូរនៃផ្ទៃទទេ។ ល្បឿនលំហូរនៅកណ្តាលនៃផលិតផលគឺធំជាងល្បឿនលំហូរនៃលោហៈខាងក្រៅ ដូច្នេះលោហៈខាងក្រៅត្រូវទទួលរងនូវភាពតានតឹងបន្ថែម ហើយចំណុចកណ្តាលត្រូវទទួលរងភាពតានតឹងបន្ថែម។ ជំនាន់នៃភាពតានតឹងបន្ថែមបានផ្លាស់ប្តូរស្ថានភាពស្ត្រេសជាមូលដ្ឋាននៅក្នុងតំបន់ខូចទ្រង់ទ្រាយ ដែលបណ្តាលឱ្យភាពតានតឹងធ្វើការតាមអ័ក្សនៃស្រទាប់ផ្ទៃខាងលើ (ទីតាំងនៃភាពតានតឹងមូលដ្ឋាន និងភាពតានតឹងបន្ថែម) អាចក្លាយជាភាពតានតឹងតង់ស៊ីតេ។ នៅពេលដែលភាពតានតឹង tensile នេះឈានដល់ដែនកំណត់កម្លាំងនៃការប្រេះស្រាំពិតប្រាកដនៃលោហៈ ស្នាមប្រេះដែលពង្រីកនៅខាងក្នុងនឹងលេចឡើងនៅលើផ្ទៃ រូបរាងរបស់វាទាក់ទងទៅនឹងល្បឿននៃលោហៈតាមរយៈតំបន់ខូចទ្រង់ទ្រាយ។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ធានាថាសមាសធាតុយ៉ាន់ស្ព័របំពេញតាមតម្រូវការដែលបានបញ្ជាក់ ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវគុណភាពនៃការបញ្ចូល កាត់បន្ថយមាតិកានៃសារធាតុមិនបរិសុទ្ធនៅក្នុង ingot ដែលនឹងបណ្តាលឱ្យមានការថយចុះនៃប្លាស្ទិក និងកាត់បន្ថយបរិមាណសូដ្យូមនៅក្នុងយ៉ាន់ស្ព័រម៉ាញេស្យូមខ្ពស់។
2) អនុវត្តយ៉ាងតឹងរឹងនូវលក្ខណៈបច្ចេកទេសនៃកំដៅ និងការបំប្លែងផ្សេងៗ ហើយគ្រប់គ្រងដោយសមហេតុផលនូវសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការបញ្ចោញទៅតាមសម្ភារៈ និងលក្ខណៈនៃផលិតផល។
3) កែលម្អការរចនាផ្សិត បង្កើនប្រវែងខ្សែក្រវាត់ទំហំផ្សិតឱ្យបានត្រឹមត្រូវ និងបង្កើនកាំ fillet នៃជ្រុងផ្នែកឆ្លងកាត់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ ជាពិសេស ការរចនាស្ពានផ្សិត អង្គជំនុំជម្រះស្ថានីយ soldering និងកាំជ្រុងត្រូវតែសមហេតុផល។
4) ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវប្រសិទ្ធភាពនៃភាពដូចគ្នានៃសារធាតុដែក និងធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវភាពប្លាស្ទិក និងឯកសណ្ឋាននៃយ៉ាន់ស្ព័រ។
5) នៅពេលដែលលក្ខខណ្ឌអនុញ្ញាត ប្រើវិធីសាស្រ្តដូចជាការបញ្ចូលប្រេងរំអិល ការបញ្ចូលរាងជាកោណ ឬការបញ្ចូលបញ្ច្រាស ដើម្បីកាត់បន្ថយការខូចទ្រង់ទ្រាយមិនស្មើគ្នា។
6) ត្រួតពិនិត្យឧបករណ៍ និងឧបករណ៍ឱ្យបានទៀងទាត់ ដើម្បីធានាបាននូវប្រតិបត្តិការធម្មតា។
4. សំបកក្រូច
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចម្បងគឺថារចនាសម្ព័ន្ធខាងក្នុងនៃផលិតផលមានធញ្ញជាតិ coarse ។ ជាទូទៅ គ្រាប់ធញ្ញជាតិកាន់តែក្រៀម កាន់តែច្បាស់។ ជាពិសេសនៅពេលដែលការពន្លូតមានទំហំធំ ការខូចទ្រង់ទ្រាយនៃសំបកក្រូចប្រភេទនេះទំនងជាកើតមាន។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ៖
ដើម្បីបងា្ករការកើតឡើងនៃពិការភាពនៃសំបកក្រូច រឿងសំខាន់គឺត្រូវជ្រើសរើសសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការពង្រីកដែលសមស្រប និងគ្រប់គ្រងការពន្លូត។ ធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវរចនាសម្ព័ន្ធខាងក្នុងនៃ ingot និងការពារគ្រាប់ធញ្ញជាតិ coarse ។
5. ចំណុចខ្មៅ
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចម្បងគឺថា អត្រាត្រជាក់នៅចំណុចទំនាក់ទំនងរវាងផ្នែកដែលមានជញ្ជាំងក្រាស់នៃទម្រង់ និងអារម្មណ៍ធន់នឹងកំដៅ (ឬបន្ទះក្រាហ្វិច) គឺតូចជាង ហើយកំហាប់ដំណោះស្រាយរឹងគឺតូចជាងកន្លែងផ្សេងទៀត។ ដូច្នេះរចនាសម្ព័ន្ធខាងក្នុងគឺខុសគ្នាហើយរូបរាងបង្ហាញពណ៌ងងឹត។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
វិធីសាស្រ្តសំខាន់គឺពង្រឹងភាពត្រជាក់នៃតុបញ្ចេញ ហើយមិនឈប់នៅកន្លែងមួយពេលទៅដល់តុរអិល និងគ្រែត្រជាក់ ដើម្បីឱ្យផលិតផលអាចទាក់ទងជាមួយអារម្មណ៍ធន់នឹងកំដៅនៅទីតាំងផ្សេងៗគ្នា ដើម្បីកែលម្អលក្ខខណ្ឌត្រជាក់មិនស្មើគ្នា។
6. បន្ទះក្រណាត់
មូលហេតុ៖
ដោយសារតែរចនាសម្ព័ន្ធ និងសមាសភាពមិនស្មើគ្នានៃផ្នែកដែលលាតសន្ធឹង ខ្សែដូចក្រុមតន្រ្តីនៅក្នុងទិសដៅនៃការពង្រីកលេចឡើងនៅលើផលិតផល។ ជាទូទៅលេចឡើងនៅកន្លែងដែលមានការផ្លាស់ប្តូរកម្រាស់ជញ្ជាំង។ នេះអាចត្រូវបានកំណត់ដោយការ corrosion ឬ anodizing ។ នៅពេលផ្លាស់ប្តូរសីតុណ្ហភាពច្រេះ ជួនកាលការបង់រុំអាចបាត់ ឬផ្លាស់ប្តូរទទឹង និងរូបរាង។ មូលហេតុគឺដោយសារតែម៉ាក្រូស្កូបឬមីក្រូរចនាសម្ព័ន្ធមិនស្មើគ្នានៃ ingot, ភាពដូចគ្នាមិនគ្រប់គ្រាន់នៃ ingot ឬប្រព័ន្ធកំដៅមិនត្រឹមត្រូវសម្រាប់ដំណើរការផលិតផល extruded ។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) គ្រឿងផ្សំគួរត្រូវបានចម្រាញ់ដើម្បីចៀសវាងការប្រើគ្រឿងផ្សំដែលមានជាតិម្សៅ។
2) កែលម្អផ្សិត ជ្រើសរើសរូបរាងសមរម្យនៃបែហោងធ្មែញមគ្គុទ្ទេសក៍ ហើយកាត់ខ្សែក្រវាត់មគ្គុទ្ទេសក៍ ឬខ្សែក្រវាត់ទំហំផ្សិត។
7. បន្ទាត់ផ្សារដែកបណ្តោយ
មូលហេតុ៖
វាត្រូវបានបង្កឡើងជាចម្បងដោយភាពខុសគ្នានៃរចនាសម្ព័ន្ធរវាងផ្នែក welded នៃលំហូរលោហៈធាតុនិងផ្នែកផ្សេងទៀតនៃលោហៈនៅក្នុង extrusion ស្លាប់។ ឬវាអាចបណ្តាលមកពីការផ្គត់ផ្គង់អាលុយមីញ៉ូមមិនគ្រប់គ្រាន់នៅក្នុងបែហោងធ្មែញផ្សារផ្សិតកំឡុងពេលបញ្ចូល។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវការរចនានៃរចនាសម្ព័ន្ធស្ពាននិងបែហោងធ្មែញផ្សារនៃការបំបែកផ្សិតរួមបញ្ចូលគ្នា។ ដូចជាការលៃតម្រូវសមាមាត្របំបែក - សមាមាត្រនៃតំបន់រន្ធបំបែកទៅតំបន់ផលិតផល extruded និងជម្រៅបែហោងធ្មែញផ្សារ។
2) ដើម្បីធានាបាននូវសមាមាត្រនៃការបន្ថែមជាក់លាក់ សូមយកចិត្តទុកដាក់លើតុល្យភាពរវាងសីតុណ្ហភាពនៃការបញ្ចូល និងល្បឿននៃការបន្ថែម។
3) កុំប្រើច្រវាក់ដែលមានស្នាមប្រឡាក់ប្រេងលើផ្ទៃ ដើម្បីជៀសវាងការលាយប្រេងរំអិល និងសារធាតុបរទេសចូលទៅក្នុងសន្លាក់ផ្សារ។
4) កុំលាបប្រេងលើស៊ីឡាំង និងបន្ទះ extrusion ហើយរក្សាវាឱ្យស្អាត។
5) បង្កើនប្រវែងសម្ភារៈដែលនៅសល់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។
8. បន្ទាត់ផ្សារផ្តេកឬសញ្ញាឈប់
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចំបងគឺថា ក្នុងអំឡុងពេលបន្តបន្ទាប់បន្សំ លោហៈនៅក្នុងផ្សិតត្រូវបានផ្សារភ្ជាប់យ៉ាងលំបាកទៅនឹងលោហៈធាតុខាងមុខនៃបន្ទះដែកដែលទើបនឹងបន្ថែមថ្មី។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) មុតកាំបិតនៃកន្ត្រៃដែលប្រើសម្រាប់កាត់សម្ភារៈដែលនៅសេសសល់ ហើយតម្រង់វាឱ្យត្រង់។
2) សម្អាតផ្ទៃចុងនៃក្រដាសប្រាក់ ដើម្បីការពារកុំឱ្យប្រេងរំអិល និងវត្ថុបរទេសចូល។
3) បង្កើនសីតុណ្ហភាពនៃការពង្រីកឱ្យបានសមរម្យនិង extrude យឺតនិងស្មើភាពគ្នា។
4) ការរចនាសមហេតុផល និងជ្រើសរើសផ្សិតឧបករណ៍ សម្ភារៈផ្សិត ការសម្របសម្រួលទំហំ កម្លាំង និងរឹង។
9. កោស, កោស
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចំបងគឺថានៅពេលដែលផលិតផលត្រូវបានដឹកជញ្ជូនតាមផ្តេកពីតារាងរុញទៅតុកាត់ផលិតផលដែលបានបញ្ចប់ វត្ថុរឹងលេចចេញពីគ្រែត្រជាក់ និងកោសផលិតផល។ ពួកគេខ្លះកើតឡើងក្នុងអំឡុងពេលផ្ទុកនិងដឹកជញ្ជូន។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ខ្សែក្រវាត់ទំហំផ្សិតគួរតែរលោង និងស្អាត ហើយឧបករណ៍គ្មានផ្សិតក៏គួរតែរលោងដែរ។
2) ពិនិត្យដោយប្រុងប្រយ័ត្ននៅពេលដំឡើងផ្សិតដើម្បីជៀសវាងការប្រើផ្សិតដែលមានស្នាមប្រេះតូចៗ។ យកចិត្តទុកដាក់លើកាំ fillet នៅពេលរចនាផ្សិត។
3) ពិនិត្យ និងដុសខាត់ខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារផ្សិតឱ្យបានទាន់ពេលវេលា។ ភាពរឹងរបស់ផ្សិតគួរតែមានឯកសណ្ឋាន។
4) ជាញឹកញាប់ពិនិត្យមើលគ្រែត្រជាក់និងតារាងផ្ទុកផលិតផលដែលបានបញ្ចប់។ ពួកវាគួរតែរលោងដើម្បីការពារការលេចចេញរឹងពីការកោសផលិតផល។ ផ្លូវណែនាំអាចត្រូវបាន lubricated ត្រឹមត្រូវ។
5) នៅពេលផ្ទុក ចន្លោះដែលទន់ជាងផលិតផលដែលបានបញ្ចប់គួរតែត្រូវបានដាក់ ហើយការដឹកជញ្ជូន និងការលើកគួរតែត្រូវបានធ្វើដោយរលូន និងដោយប្រុងប្រយ័ត្ន។
10. ការចុចដែក
មូលហេតុ៖
មូលហេតុចម្បងគឺថា slag alumina បង្កើតនៅទីតាំងកាំបិតទទេនៃផ្សិតនេះប្រកាន់ខ្ជាប់ទៅនឹងផលិតផល extruded និងហូរចូលទៅក្នុងតារាងបង្ហូរឬរុញចេញតារាងហើយត្រូវបានចុចចូលទៅក្នុងផ្ទៃនៃសម្ភារៈ extruded ដោយ rollers ។ កំឡុងពេល anodization គ្មានខ្សែភាពយន្តអុកស៊ីដ ឬការចូលបន្ទាត់ ឬរណ្តៅត្រូវបានបង្កើតឡើងដែលលោហៈត្រូវបានចុច។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) ធ្វើឱ្យខ្សែក្រវាត់ទំហំរលោង និងកាត់បន្ថយប្រវែងខ្សែក្រវ៉ាត់កំណត់ទំហំ។
2) លៃតម្រូវកាំបិតទទេនៃខ្សែក្រវ៉ាត់ទំហំ។
3) ផ្លាស់ប្តូរប្លង់នៃរន្ធស្លាប់ ហើយព្យាយាមជៀសវាងការដាក់ផ្ទៃរាបស្មើនៃផលិតផលនៅក្រោម និងទំនាក់ទំនងជាមួយ rollers ដើម្បីការពារ slag alumina ពីការចុចចូល។
4) សម្អាតផ្ទៃ និងចុងនៃធាតុចូល និងជៀសវាងកោរសក់ដែកនៅក្នុងប្រេងរំអិល។
11. ពិការភាពផ្ទៃផ្សេងទៀត។
មូលហេតុ៖
1) កំឡុងពេលដំណើរការរលាយ និងខាស សមាសធាតុគីមីមិនស្មើគ្នា ជាមួយនឹងការបញ្ចូលលោហធាតុ រន្ធញើស និងការរួមបញ្ចូលមិនមែនលោហធាតុ រចនាសម្ព័ន្ធខាងក្នុងនៃខ្សែភាពយន្តអុកស៊ីដ ឬលោហៈគឺមិនស្មើគ្នា។
2) ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ extrusion សីតុណ្ហភាពនិង deformation មិនស្មើគ្នា ល្បឿន extrusion គឺលឿនពេក ភាពត្រជាក់មិនស្មើគ្នា ហើយរចនាសម្ព័ន្ធមិនស្មើគ្នាក្នុងការទំនាក់ទំនងជាមួយ graphite និង ប្រេង។
3) ការរចនាផ្សិតគឺមិនសមហេតុផលទេ ហើយការផ្លាស់ប្តូររវាងជ្រុងមុតស្រួចនៃផ្សិតមិនរលូនទេ។ កាំបិតទទេមានទំហំតូចពេក និងកោសលោហៈ ផ្សិតត្រូវបានដំណើរការមិនល្អ មានស្នាមប្រេះ និងមិនរលោង ហើយការព្យាបាល nitriding មិនល្អទេ។ ភាពរឹងនៃផ្ទៃគឺមិនស្មើគ្នា ហើយខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារមិនរលោងទេ។
4) កំឡុងពេលដំណើរការព្យាបាលលើផ្ទៃ កំហាប់អង្គធាតុរាវក្នុងបន្ទប់ទឹក សីតុណ្ហភាព និងដង់ស៊ីតេបច្ចុប្បន្នគឺមិនសមហេតុផលទេ ហើយដំណើរការព្យាបាលការ corrosion អាស៊ីត ឬ alkali គឺមិនត្រឹមត្រូវ។
វិធីសាស្រ្តលុបបំបាត់៖
1) គ្រប់គ្រងសមាសភាពគីមី បង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការចាក់ ពង្រឹងការបន្សុត ការចម្រាញ់ និងការធ្វើឱ្យដូចគ្នា
2) ដំណើរការ ingot homogenization តម្រូវឱ្យមានការត្រជាក់យ៉ាងលឿន។
3) គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការស្រង់ចេញដោយសមហេតុផល ដើម្បីធានាឱ្យមានការខូចទ្រង់ទ្រាយឯកសណ្ឋាន និងប្រើប្រាស់ប្រវែងសមហេតុផល។
4) កែលម្អវិធីសាស្រ្តនៃការរចនា និងការផលិតនៃផ្សិត បង្កើនភាពរឹងនៃខ្សែក្រវ៉ាត់ការងាររបស់ផ្សិត និងកាត់បន្ថយភាពរដុបលើផ្ទៃ។
5) បង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ nitriding ។
6) គ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរឹងនូវដំណើរការព្យាបាលលើផ្ទៃ ដើម្បីការពារការខូចខាតបន្ទាប់បន្សំ ឬការបំពុលទៅលើផ្ទៃក្នុងអំឡុងពេល corrosion អាស៊ីត ឬ alkali corrosion ។
កែសម្រួលដោយ May Jiang ពី MAT អាលុយមីញ៉ូម
ពេលវេលាផ្សាយ៖ ថ្ងៃទី ២៨ ខែសីហា ឆ្នាំ ២០២៤
