1. ការរួញតូច
នៅផ្នែកខាងចុងនៃផលិតផល extruded មួយចំនួន នៅពេលត្រួតពិនិត្យថាមពលទាប មានបាតុភូតដូចត្រែនៃស្រទាប់មិនជាប់គ្នានៅកណ្តាលផ្នែកឆ្លងកាត់ ដែលត្រូវបានគេហៅថា shrinkage ។
ជាទូទៅ កន្ទុយបង្រួញនៃផលិតផលចំហេះទៅមុខគឺវែងជាងការដកថយក្រោយ ហើយកន្ទុយរួញនៃយ៉ាន់ស្ព័រទន់គឺវែងជាងយ៉ាន់ស្ព័ររឹង។ កន្ទុយរួញនៃផលិតផលចំហេះទៅមុខភាគច្រើនត្រូវបានបង្ហាញជាស្រទាប់ដែលមិនរួមបញ្ចូលគ្នា ខណៈដែលកន្ទុយរួញនៃផលិតផលច្រាសមកវិញភាគច្រើនត្រូវបានបង្ហាញជាទម្រង់ចីវលោកណ្តាល។
នៅពេលដែលលោហៈត្រូវបាន extruded ទៅចុងខាងក្រោយ, ស្បែក ingot និងការរួមបញ្ចូលបរទេសបានប្រមូលផ្តុំនៅក្នុងជ្រុងស្លាប់នៃស៊ីឡាំង extrusion ឬនៅលើ gasket ហូរចូលទៅក្នុងផលិតផលដើម្បីបង្កើតជាកន្ទុយ shrinkage បន្ទាប់បន្សំ; នៅពេលដែលសម្ភារៈដែលនៅសេសសល់គឺខ្លីពេក ហើយការរួញតូចនៅកណ្តាលនៃផលិតផលមិនគ្រប់គ្រាន់ ប្រភេទនៃកន្ទុយរួញត្រូវបានបង្កើតឡើង។ ពីចុងកន្ទុយទៅខាងមុខ កន្ទុយដែលរួញបន្តិចម្តងៗកាន់តែស្រាល ហើយបាត់ទៅវិញទាំងស្រុង។
មូលហេតុចម្បងនៃការរួញតូច
1) សម្ភារៈដែលនៅសេសសល់គឺខ្លីពេកឬប្រវែងនៃកន្ទុយផលិតផលមិនបំពេញតាមតម្រូវការ។ 2) បន្ទះ extrusion មិនស្អាត និងមានស្នាមប្រឡាក់ប្រេង។ 3) នៅដំណាក់កាលក្រោយនៃការបញ្ចោញ ល្បឿននៃការបញ្ចោញគឺលឿនពេក ឬកើនឡើងភ្លាមៗ។ 4) ប្រើបន្ទះ extrusion ដែលខូចទ្រង់ទ្រាយ (បន្ទះដែលមានប៉ោងនៅកណ្តាល) ។ 5) សីតុណ្ហភាពនៃធុង extrusion គឺខ្ពស់ពេក។ 6) ធុង extrusion និង shaft extrusion មិនស្ថិតនៅកណ្តាល។ 7) ផ្ទៃនៃ ingot មិនស្អាត និងមានស្នាមប្រឡាក់ប្រេង។ ដុំសាច់ និងផ្នត់មិនត្រូវបានគេដកចេញទេ។ 8) ដៃអាវខាងក្នុងនៃធុងពង្រីកមិនរលោង ឬខូចទ្រង់ទ្រាយទេ ហើយស្រទាប់ខាងក្នុងមិនត្រូវបានសម្អាតទាន់ពេលវេលាជាមួយនឹងបន្ទះសម្អាតឡើយ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ទុកសម្ភារៈដែលនៅសេសសល់ និងកាត់កន្ទុយតាមបទប្បញ្ញត្តិ 2) រក្សាឧបករណ៍និងងាប់ឱ្យស្អាត 3) ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវគុណភាពនៃផ្ទៃនៃ ingot 4) គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការបញ្ចោញដោយសមហេតុផល ដើម្បីធានាបាននូវការបញ្ចោញដោយរលូន 5) លើកលែងតែក្នុងកាលៈទេសៈពិសេស វាត្រូវបានហាមឃាត់យ៉ាងតឹងរ៉ឹងក្នុងការលាបប្រេងលើផ្ទៃឧបករណ៍ និងផ្សិត 6) ត្រជាក់ gasket ។
2. ចិញ្ចៀនគ្រាប់ធញ្ញជាតិ
នៅលើបំណែកតេស្តដែលពង្រីកកម្រិតទាបនៃផលិតផលដែលធ្វើពីលោហធាតុអាលុយមីញ៉ូមមួយចំនួនបន្ទាប់ពីការព្យាបាលដំណោះស្រាយ តំបន់រចនាសម្ព័ន្ធគ្រាប់ធញ្ញជាតិដែលកែច្នៃឡើងវិញត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅតាមបណ្តោយបរិវេណនៃផលិតផល ដែលត្រូវបានគេហៅថាចិញ្ចៀនគ្រាប់ធញ្ញជាតិរដុប។ ដោយសាររូបរាង និងវិធីសាស្រ្តកែច្នៃផលិតផលផ្សេងៗគ្នា គ្រាប់ធញ្ញជាតិគ្រើមនៅក្នុងក្រវ៉ាត់ ធ្នូ និងទម្រង់ផ្សេងៗទៀតអាចត្រូវបានបង្កើតឡើង។ ជម្រៅនៃរង្វង់គ្រាប់ធញ្ញជាតិមានការថយចុះបន្តិចម្តង ៗ ពីចុងកន្ទុយទៅចុងខាងមុខរហូតដល់វាបាត់ទាំងស្រុង។ យន្តការនៃការបង្កើតគឺថាផ្ទៃគ្រាប់ធញ្ញជាតិដែលបង្កើតឡើងនៅលើផ្ទៃនៃផលិតផលបន្ទាប់ពីការហៀរចេញក្តៅបង្កើតបានជាផ្ទៃគ្រាប់ធញ្ញជាតិ recrystallized coarse បន្ទាប់ពីកំដៅនិងការព្យាបាលដំណោះស្រាយ។
មូលហេតុចម្បងនៃក្រវិលគ្រាប់ធញ្ញជាតិ
1) ការខូចទ្រង់ទ្រាយ extrusion មិនស្មើគ្នា 2) សីតុណ្ហភាពព្យាបាលកំដៅខ្ពស់ពេក និងពេលវេលាកាន់យូរពេក បណ្តាលឱ្យមានការលូតលាស់នៃគ្រាប់ធញ្ញជាតិ 3) សមាសធាតុគីមីនៃយ៉ាន់ស្ព័រមិនសមហេតុផល 4) ជាទូទៅ យ៉ាន់ស្ព័រពង្រឹងដែលអាចព្យាបាលបានដោយកំដៅនឹងបង្កើតជាចិញ្ចៀនគ្រាប់ធញ្ញជាតិរដុបបន្ទាប់ពីការព្យាបាលកំដៅ ជាពិសេស 6a02, 2a50 និងយ៉ាន់ស្ព័រផ្សេងទៀត។ បញ្ហាគឺធ្ងន់ធ្ងរបំផុតនៅក្នុងប្រភេទ និងរបារ ដែលមិនអាចលុបចោលបាន ហើយអាចគ្រប់គ្រងបានតែក្នុងជួរជាក់លាក់មួយ 5) ការខូចទ្រង់ទ្រាយនៃការបញ្ចូលគឺតូច ឬមិនគ្រប់គ្រាន់ ឬវាស្ថិតក្នុងជួរខូចទ្រង់ទ្រាយដ៏សំខាន់ ដែលងាយនឹងផលិតចិញ្ចៀនគ្រាប់ធញ្ញជាតិ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ជញ្ជាំងខាងក្នុងនៃស៊ីឡាំង extrusion គឺរលូនដើម្បីបង្កើតជាដៃអាវអាលុយមីញ៉ូមពេញលេញដើម្បីកាត់បន្ថយការកកិតក្នុងអំឡុងពេល extrusion ។ 2) ការខូចទ្រង់ទ្រាយគឺពេញលេញ និងឯកសណ្ឋានតាមដែលអាចធ្វើទៅបាន ហើយសីតុណ្ហភាព ល្បឿន និងប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការផ្សេងទៀតត្រូវបានគ្រប់គ្រងដោយសមហេតុផល។ 3) ជៀសវាងសីតុណ្ហភាពព្យាបាលដំណោះស្រាយខ្ពស់ពេក ឬរយៈពេលកាន់យូរពេក។ 4) Extrusion ជាមួយនឹងការស្លាប់ porous ។ 5) Extrusion ដោយបញ្ច្រាស extrusion និង static extrusion ។ 6) ការផលិតដោយដំណោះស្រាយការព្យាបាល - គូរ - ចាស់។ 7) កែសម្រួលសមាសភាពមាសពេញលេញ និងបង្កើនធាតុទប់ស្កាត់ការកកឡើងវិញ។ 8) ប្រើការបន្ថែមសីតុណ្ហភាពខ្ពស់ជាង។ 9) លោហៈធាតុយ៉ាន់ស្ព័រមួយចំនួនមិនត្រូវបានព្យាបាលឱ្យស្មើភាពគ្នាទេ ហើយរង្វង់គ្រាប់ធញ្ញជាតិរដុបគឺរាក់កំឡុងពេលបញ្ចូល។
3. ការធ្វើស្រទាប់
នេះគឺជាពិការភាព delamination ស្បែកដែលបានបង្កើតឡើងនៅពេលដែលលោហៈហូររាបស្មើ ហើយផ្ទៃនៃ ingot ហូរចូលទៅក្នុងផលិតផលតាមបណ្តោយចំណុចប្រទាក់រវាងផ្សិតនិងតំបន់យឺតខាងមុខ។ នៅលើដុំតេស្តកម្រិតពង្រីកទាបផ្ដេក វាលេចឡើងជាពិការភាពស្រទាប់ដែលមិនរួមបញ្ចូលគ្នានៅគែមនៃផ្នែកឆ្លងកាត់។
មូលហេតុចម្បងនៃការ stratification
1) មានភាពកខ្វក់នៅលើផ្ទៃនៃ ingot ឬមាន segregates ធំនៅលើ ingot ដោយគ្មានស្បែករថយន្ត ដុំសាច់ដែក ល ដែលងាយនឹងស្រទាប់។ 2) មានស្នាមប្រេះនៅលើផ្ទៃទទេ ឬប្រេង ម្សៅ និងសារធាតុកខ្វក់ផ្សេងទៀតជាប់គាំងនៅលើវា ហើយវាមិនត្រូវបានសម្អាតមុនពេលបញ្ចូល។ សម្អាត 3) ទីតាំងនៃរន្ធស្លាប់គឺមិនសមហេតុផល នៅជិតគែមនៃធុង extrusion នេះ 4) ឧបករណ៍ extrusion ត្រូវបានពាក់យ៉ាងខ្លាំងឬមានភាពកខ្វក់នៅក្នុងធុង extrusion bushing ដែលមិនត្រូវបានសម្អាតនិងមិនត្រូវបានជំនួសនៅក្នុងពេលវេលា 5) ភាពខុសគ្នានៃអង្កត់ផ្ចិតនៃបន្ទះ extrusion គឺធំពេក 6) សីតុណ្ហភាពនៃធុង extrusion គឺខ្ពស់ជាងសីតុណ្ហភាពច្រើន។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) រចនាផ្សិតដោយសមហេតុផល ពិនិត្យ និងជំនួសឧបករណ៍ដែលមិនមានគុណភាពក្នុងលក្ខណៈទាន់ពេលវេលា 2) កុំដំឡើងឧបករណ៍ដែលមិនមានគុណភាពទៅក្នុងឡ 3) បន្ទាប់ពីកាត់សម្ភារៈដែលនៅសេសសល់រួច ត្រូវសម្អាតវាឱ្យស្អាត និងកុំឱ្យប្រេងរំអិលជាប់នឹងវា 4) រក្សាស្រទាប់ខាងក្នុងនៃធុងចម្រោះឱ្យនៅដដែល ឬប្រើហ្គាសដើម្បីសម្អាតស្រទាប់ឱ្យទាន់ពេលវេលា។
4. ការផ្សារខ្សោយ
បាតុភូតនៃការផ្សារដែក ឬការលាយបញ្ចូលគ្នាមិនពេញលេញនៅផ្សារដែកនៃផលិតផលប្រហោងដែលបញ្ចោញដោយការបំបែក ត្រូវបានគេហៅថាការផ្សារមិនល្អ។
មូលហេតុចម្បងនៃការផ្សារមិនល្អ
1) មេគុណនៃការបំប្លែងតូច សីតុណ្ហភាពទាបនៃការបញ្ចេញទឹក និងល្បឿននៃការបំប្លែងចេញលឿន 2) វត្ថុធាតុដើម ឬឧបករណ៍នៃការដកយកចេញមិនស្អាត 3) ការលាបផ្សិត 4) ការរចនាផ្សិតមិនត្រឹមត្រូវ សម្ពាធសន្ទនីយស្តាទិចមិនគ្រប់គ្រាន់ ឬមិនមានតុល្យភាព ការរចនារន្ធបង្វែរមិនសមហេតុផល 5) ស្នាមប្រឡាក់ប្រេងនៅលើផ្ទៃនៃ ingot ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) បង្កើនមេគុណ extrusion សីតុណ្ហភាព extrusion និងល្បឿន extrusion សមស្រប 2) ការរចនានិងផលិតផ្សិតសមហេតុផល 3) កុំចាក់ប្រេងលើស៊ីឡាំង extrusion និង extrusion gasket ហើយរក្សាវាអោយស្អាត 4) ប្រើ ingots ជាមួយនឹងផ្ទៃស្អាត។
5. ការបង្ក្រាបការបង្ហូរចេញ
នេះគឺជាការប្រេះស្រាំរាងជាធ្នូតូចមួយនៅលើគែមនៃបំណែកសាកល្បងផ្តេកនៃផលិតផលដែលបានពង្រីក និងការបំបែកតាមកាលកំណត់នៅមុំជាក់លាក់មួយតាមទិសបណ្តោយរបស់វា។ ក្នុងករណីស្រាល វាត្រូវបានលាក់នៅក្រោមស្បែក ហើយក្នុងករណីធ្ងន់ធ្ងរ ផ្ទៃខាងក្រៅបង្កើតជាស្នាមប្រេះ ដែលនឹងធ្វើឱ្យខូចខាតយ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរដល់ការបន្តនៃលោហៈ។ ស្នាមប្រេះដែលហៀរចេញត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅពេលដែលផ្ទៃលោហៈត្រូវបានរហែកដោយភាពតានតឹងភាពតានតឹងតាមកាលកំណត់លើសលប់ពីជញ្ជាំងស្លាប់កំឡុងពេលដំណើរការបន្ថែម។
មូលហេតុចម្បងនៃការបង្ក្រាបការហូរចេញ
1) ល្បឿន Extrusion គឺលឿនពេក 2) សីតុណ្ហភាព Extrusion ខ្ពស់ពេក 3) Extrusion speed ប្រែប្រួលខ្លាំងពេក 4) The Temperature of Extruded raw material is high too 5) when extruding with porous dies, the dies are set too close to the center, result in insufficiency metal supply in the center, the result in a largerance in the flowing rate between the porous dies.)
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) អនុវត្តយ៉ាងតឹងរ៉ឹងនូវលក្ខណៈបច្ចេកទេសនៃកំដៅ និងការបំប្លែងផ្សេងៗ 2) ត្រួតពិនិត្យឧបករណ៍ និងបរិក្ខារឱ្យបានទៀងទាត់ ដើម្បីធានាបាននូវប្រតិបត្តិការធម្មតា 3) កែប្រែការរចនាផ្សិត និងដំណើរការដោយប្រុងប្រយ័ត្ន ជាពិសេសការរចនានៃស្ពានផ្សិត អង្គជំនុំជម្រះផ្សារ និងកាំគែមគួរសមហេតុផល 4) កាត់បន្ថយបរិមាណសូដ្យូមនៅក្នុងលោហៈធាតុអាលុយមីញ៉ូមខ្ពស់ 5) អនុវត្ត homogenization annealing on the plasticity and its uniformity
6. ពពុះ
ពិការភាពដែលលោហៈផ្ទៃមូលដ្ឋានត្រូវបានបំបែកជាបន្ត ឬមិនបន្តពីលោហៈមូលដ្ឋាន ហើយលេចចេញជាប្រហោងប្រហោងរាងមូលតែមួយ ឬរាងជាបន្ទះ ត្រូវបានគេហៅថាពពុះ។
មូលហេតុចម្បងនៃពពុះ
1) ក្នុងអំឡុងពេល extrusion ស៊ីឡាំង extrusion និង extrusion pad ផ្ទុកសំណើមប្រេងនិងកខ្វក់ផ្សេងទៀត។ 2) ដោយសារតែការពាក់នៃស៊ីឡាំង extrusion, ខ្យល់រវាងផ្នែកពាក់និង ingot ចូលទៅក្នុងផ្ទៃលោហៈក្នុងអំឡុងពេល extrusion ។ 3) មានការចម្លងរោគនៅក្នុងប្រេងរំអិល។ សំណើម 4) រចនាសម្ព័ន្ធ ingot ខ្លួនវារលុង និងមានរន្ធញើស។ 5) សីតុណ្ហភាពព្យាបាលកំដៅខ្ពស់ពេក ពេលវេលាកាន់យូរពេក ហើយសំណើមបរិយាកាសនៅក្នុងឡគឺខ្ពស់។ 6) មាតិកាឧស្ម័ននៅក្នុងផលិតផលគឺខ្ពស់ពេក។ 7) សីតុណ្ហភាពធុងពង្រីក និងសីតុណ្ហភាព ingot ខ្ពស់ពេក។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) រក្សាផ្ទៃរបស់ឧបករណ៍ និងគ្រឿងប្រើប្រាស់ឱ្យស្អាត រលោង និងស្ងួត 2) រចនាវិមាត្រដែលត្រូវគ្នានៃស៊ីឡាំង និងបំពង់បង្ហូរចេញឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ ពិនិត្យទំហំឧបករណ៍ឱ្យបានញឹកញាប់។ ជួសជុលស៊ីឡាំងបញ្ចូលក្នុងពេលដែលវារីកប៉ោង ហើយបន្ទះអេតចាយមិនអាចទ្រាំទ្របានទេ។ 3) ត្រូវប្រាកដថាទឹករំអិលស្អាត និងស្ងួត។ 4) គោរពយ៉ាងម៉ឺងម៉ាត់នូវនីតិវិធីប្រតិបត្តិការនៃដំណើរការដកយកខ្យល់ចេញចូលទាន់ពេលវេលា កាត់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ មិនត្រូវលាបប្រេង យកសម្ភារៈដែលនៅសេសសល់ចេញឱ្យបានហ្មត់ចត់ ហើយរក្សាទទេ និងផ្សិតឧបករណ៍ឱ្យស្អាត និងគ្មានការចម្លងរោគ។
7. របក
ដែលក្នុងនោះការបំបែកក្នុងតំបន់កើតឡើងរវាងលោហៈផ្ទៃ និងលោហៈមូលដ្ឋាននៃផលិតផលអាលុយមីញ៉ូមអាលុយមីញ៉ូម។
មូលហេតុចម្បងនៃការរបក
1) នៅពេលដែលផ្លាស់ប្តូរយ៉ាន់ស្ព័រសម្រាប់ extrusion ជញ្ជាំងខាងក្នុងនៃធុង extrusion ត្រូវបានប្រកាន់ខ្ជាប់ទៅនឹង bushing ដែលបង្កើតឡើងដោយលោហៈដើមនិងមិនត្រូវបានសម្អាតឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ 2) ធុងពង្រីក និងបន្ទះ extrusion មិនត្រូវបានផ្គូផ្គងឱ្យបានត្រឹមត្រូវទេ ហើយមានស្រទាប់ដែកសំណល់ក្នុងតំបន់នៅលើជញ្ជាំងខាងក្នុងនៃធុង extrusion ។ 3) ធុង extrusion ប្រេងរំអិលត្រូវបានប្រើសម្រាប់ extrusion ។ 4) លោហៈត្រូវបានប្រកាន់ខ្ជាប់ទៅនឹងរន្ធស្លាប់ឬខ្សែក្រវាត់ការងារស្លាប់វែងពេក។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) នៅពេលដែល extruding យ៉ាន់ស្ព័រថ្មី, ធុង extrusion ត្រូវតែត្រូវបានសម្អាតយ៉ាងហ្មត់ចត់។ 2) រចនាវិមាត្រផ្គូផ្គងនៃធុង extrusion និង extrusion gasket ពិនិត្យវិមាត្រឧបករណ៍ឱ្យបានញឹកញាប់ ហើយ gasket extrusion មិនត្រូវលើសពីការអត់ធ្មត់។ 3) លាងសម្អាតលោហៈដែលនៅសល់នៅលើផ្សិតឱ្យទាន់ពេលវេលា។
8. កោស
ការកោសមេកានិចនៅក្នុងទម្រង់នៃឆ្នូតតែមួយដែលបណ្តាលមកពីទំនាក់ទំនងរវាងវត្ថុមុតស្រួចនិងផ្ទៃនៃផលិតផលនិងការរអិលដែលទាក់ទងត្រូវបានគេហៅថាកោស។
មូលហេតុចម្បងនៃការកោស
1) ឧបករណ៍មិនត្រូវបានផ្គុំត្រឹមត្រូវ ផ្លូវណែនាំ និងកន្លែងធ្វើការមិនរលោង មានជ្រុងមុតស្រួច ឬវត្ថុបរទេស។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ពិនិត្យ និងប៉ូលាខ្សែក្រវ៉ាត់ការងាររបស់ផ្សិតឱ្យទាន់ពេលវេលា 2) ពិនិត្យមើលបណ្តាញលំហូរចេញរបស់ផលិតផល ដែលគួរតែរលោង និងរំអិលមគ្គុទ្ទេសក៍ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ 3) ការពារការកកិតមេកានិច និងកោសកំឡុងពេលដឹកជញ្ជូន។
9. ស្នាមជាំ និងស្នាមជាំ
ស្នាមប្រេះដែលកើតឡើងលើផ្ទៃផលិតផលពេលប៉ះទង្គិចគ្នា ឬជាមួយវត្ថុផ្សេងទៀតត្រូវបានគេហៅថារលាក់។
មូលហេតុចម្បងនៃស្នាមជាំនិងស្នាមជាំ
1) រចនាសម្ព័ន្ធនៃ workbench, rack សម្ភារៈ, លគឺមិនសមហេតុផល។ 2) កន្ត្រកសម្ភារៈ ធ្នើរសម្ភារៈជាដើម មិនផ្តល់ការការពារត្រឹមត្រូវសម្រាប់លោហៈ។ 3) ការខកខានក្នុងការយកចិត្តទុកដាក់លើការដោះស្រាយដោយប្រុងប្រយ័ត្នក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ប្រតិបត្តិការដោយប្រុងប្រយ័ត្ន និងដោះស្រាយដោយប្រុងប្រយ័ត្ន។ 2) កិនជ្រុងមុតស្រួច ហើយគ្របលើកន្ត្រក និងរ៉ាកែតដោយបន្ទះ និងសម្ភារៈទន់។
10. សំណឹក
ស្លាកស្នាមដែលបានចែកចាយជាបណ្តុំលើផ្ទៃនៃផលិតផល extruded ដែលបណ្តាលមកពីការរអិល ឬគម្លាតរវាងផ្ទៃនៃផលិតផល extruded និងគែម ឬផ្ទៃនៃវត្ថុផ្សេងទៀតត្រូវបានគេហៅថា abrasions ។
មូលហេតុចំបងនៃការកោស
1) ការពាក់ផ្សិតធ្ងន់ធ្ងរ 2) ដោយសារតែសីតុណ្ហភាព ingot ខ្ពស់ អាលុយមីញ៉ូមស្អិតជាប់នឹងរន្ធងាប់ ឬខ្សែក្រវាត់ការងាររន្ធស្លាប់ត្រូវខូចខាត 3) ក្រាហ្វិច ប្រេង និងសារធាតុកខ្វក់ផ្សេងទៀតធ្លាក់ចូលទៅក្នុងធុងចម្រោះ 4) ផលិតផលផ្លាស់ទីទៅគ្នាទៅវិញទៅមក បណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះលើផ្ទៃ និងលំហូរចេញមិនស្មើគ្នា ដែលបណ្តាលឱ្យផលិតផលមិនហូរតាមបន្ទាត់ត្រង់ បណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះនៅលើផ្លូវ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ពិនិត្យនិងជំនួសផ្សិតដែលមិនមានគុណភាពទាន់ពេលវេលា 2) គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាពកំដៅនៃវត្ថុធាតុដើម 3) ធានាថាស៊ីឡាំងដែលហៀរចេញ និងផ្ទៃវត្ថុធាតុដើមគឺស្អាត និងស្ងួត 4) គ្រប់គ្រងល្បឿននៃការបញ្ចោញ និងធានានូវល្បឿនឯកសណ្ឋាន។
11. សញ្ញាសម្គាល់ផ្សិត
នេះគឺជាសញ្ញានៃភាពមិនស្មើគ្នានៃបណ្តោយនៅលើផ្ទៃនៃផលិតផល extruded ។ រាល់ផលិតផលដែលធ្វើរួចមានស្នាមផ្សិតរហូតដល់កម្រិតផ្សេងៗគ្នា។
មូលហេតុចម្បងនៃស្នាមផ្សិត
មូលហេតុចម្បង៖ ខ្សែក្រវាត់ដំណើរការផ្សិតមិនអាចសម្រេចបាននូវភាពរលោងដាច់ខាត
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ត្រូវប្រាកដថាផ្ទៃនៃខ្សែក្រវាត់ដំណើរការផ្សិតគឺភ្លឺ រលោង និងគ្មានគែមមុតស្រួច។ 2) ការព្យាបាល nitriding សមហេតុផលដើម្បីធានាបាននូវភាពរឹងនៃផ្ទៃខ្ពស់។ 3) ការជួសជុលផ្សិតត្រឹមត្រូវ។ 4) ការរចនាសមហេតុផលនៃខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារ។ ខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារមិនគួរវែងពេកទេ។
12. រមួល, ពត់, រលក
បាតុភូតនៃផ្នែកឆ្លងកាត់នៃផលិតផល extruded ត្រូវបានផ្លាតក្នុងទិសដៅបណ្តោយត្រូវបានគេហៅថា twisting ។ បាតុភូតដែលផលិតផលមានរាងកោង ឬរាងកាំបិត ហើយមិនត្រង់ក្នុងទិសបណ្តោយត្រូវបានគេហៅថាពត់។ បាតុភូតដែលផលិតផលកំពុងបន្តរំកិលក្នុងទិសបណ្តោយត្រូវបានគេហៅថាគ្រវី។
មូលហេតុចម្បងនៃការរមួល, ពត់កោងនិងរលក
1) ការរចនារន្ធស្លាប់មិនត្រូវបានរៀបចំឱ្យបានល្អ ឬការចែកចាយទំហំខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារមិនសមហេតុផល 2) ភាពត្រឹមត្រូវនៃដំណើរការរន្ធស្លាប់គឺមិនល្អ 3) ការណែនាំសមស្របមិនត្រូវបានដំឡើង 4) ការជួសជុលមិនត្រឹមត្រូវ 5) សីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការបញ្ចោញមិនត្រឹមត្រូវ 6) ផលិតផលមិនត្រូវបានតម្រង់ជាមុនមុនពេលការព្យាបាលដំណោះស្រាយ 7) ភាពត្រជាក់មិនស្មើគ្នាក្នុងកំឡុងពេលព្យាបាលកំដៅតាមអ៊ីនធឺណិត។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវកម្រិតនៃការរចនានិងការផលិតផ្សិត 2) ដំឡើងមគ្គុទ្ទេសក៍សមរម្យសម្រាប់ការអូសទាញ 3) ប្រើប្រាស់ទឹករំអិលក្នុងស្រុក ការជួសជុលផ្សិត និងការបង្វែរ ឬផ្លាស់ប្តូរការរចនារន្ធបង្វែរដើម្បីកែតម្រូវអត្រាលំហូរលោហៈ 4) លៃតម្រូវសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការបញ្ចោញដោយសមហេតុផលដើម្បីធ្វើឱ្យការខូចទ្រង់ទ្រាយកាន់តែមានឯកសណ្ឋាន 5) កាត់បន្ថយសមស្របនៃដំណោះស្រាយនៃដំណោះស្រាយលើបណ្តាញ សីតុណ្ហភាពសម្រាប់ការព្យាបាលទឹកត្រជាក់ 6) កំដៅទឹកឯកសណ្ឋាន។
13. ពត់រឹង
ការពត់ភ្លាមៗនៅក្នុងផលិតផល extruded នៅកន្លែងណាមួយតាមបណ្តោយប្រវែងរបស់វាត្រូវបានគេហៅថា ពត់រឹង។
មូលហេតុចម្បងនៃការពត់កោងរឹង
1) ល្បឿន extrusion មិនស្មើគ្នា ការផ្លាស់ប្តូរភ្លាមៗពីល្បឿនទាបទៅល្បឿនលឿន ឬការផ្លាស់ប្តូរភ្លាមៗពីល្បឿនលឿនទៅល្បឿនទាប ឬការបញ្ឈប់ភ្លាមៗ។ល។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) កុំបញ្ឈប់ម៉ាស៊ីនឬផ្លាស់ប្តូរល្បឿន extrusion ភ្លាមៗ។ 2) កុំផ្លាស់ទីទម្រង់ភ្លាមៗដោយដៃ។ 3) ត្រូវប្រាកដថាតារាងបញ្ចោញមានសំប៉ែត ហើយឧបករណ៍រំកិលបង្ហូរគឺរលូន និងគ្មានសារធាតុបរទេស ដូច្នេះផលិតផលដែលបានបញ្ចប់អាចហូរបានយ៉ាងរលូន។
14. Pockmarkes
នេះគឺជាពិការភាពលើផ្ទៃនៃផលិតផល extruded ដែលសំដៅទៅលើភាពមិនស្មើគ្នា តូច មិនស្មើគ្នា ស្នាមប្រេះដូចចង្អុល ស្នាមប្រេះ គ្រាប់សណ្តែក។ល។ នៅលើផ្ទៃនៃផលិតផល។
មូលហេតុចំបងនៃស្លាកស្នាម
1) ផ្សិតមិនរឹងគ្រប់គ្រាន់ ឬមិនស្មើគ្នាក្នុងភាពរឹង និងទន់។ 2. សីតុណ្ហភាពនៃ extrusion គឺខ្ពស់ពេក។ 3) ល្បឿន extrusion គឺលឿនពេក។ 4) ខ្សែក្រវាត់ដំណើរការផ្សិតវែងពេក រដុប ឬស្អិតជាមួយដែក។ 5) សម្ភារៈ extruded គឺវែងពេក។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវភាពរឹងនិងភាពរឹងនៃឯកសណ្ឋាននៃតំបន់ធ្វើការ 2) កំដៅធុង extrusion និង ingot នេះបើយោងតាមបទប្បញ្ញត្តិនិងប្រើប្រាស់ល្បឿន extrusion សមរម្យ 3) ការរចនាសមហេតុផលនៃការស្លាប់កាត់បន្ថយភាពរដុបនៃផ្ទៃការងារនិងពង្រឹងការត្រួតពិនិត្យផ្ទៃជួសជុលនិង polishing 4) ប្រើប្រវែងសមហេតុផល។
15. ការចុចដែក
កំឡុងពេលដំណើរការផលិតកម្ម បន្ទះសៀគ្វីដែកត្រូវបានសង្កត់ទៅលើផ្ទៃនៃផលិតផល ដែលត្រូវបានគេហៅថា ការជ្រៀតចូលលោហៈ។
មូលហេតុចម្បងនៃការចុចដែក
1) មានអ្វីមួយខុសជាមួយនឹងការបញ្ចប់នៃសម្ភារៈរដុប; 2) មានលោហៈនៅលើផ្ទៃខាងក្នុងនៃសម្ភារៈរដុបឬប្រេងរំអិលមានកំទេចកំទីដែកនិងកខ្វក់ផ្សេងទៀត។ 3) ស៊ីឡាំង extrusion មិនត្រូវបានសម្អាតទេហើយមានកំទេចកំទីដែកផ្សេងទៀត: 4) វត្ថុបរទេសលោហៈផ្សេងទៀតត្រូវបានបញ្ចូលទៅក្នុង ingot; 5) មាន slag នៅក្នុងសម្ភារៈរដុប។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) លុបស្នាមប្រេះនៅលើវត្ថុធាតុដើម 2) ត្រូវប្រាកដថាផ្ទៃវត្ថុធាតុដើម និងប្រេងរំអិលស្អាត និងស្ងួត 3) សម្អាតកំទេចកំទីដែកនៅក្នុងផ្សិត និងធុងចម្រោះ 4) ជ្រើសរើសវត្ថុធាតុដើមដែលមានគុណភាពខ្ពស់។
16. ការចុចមិនមែនលោហធាតុ
ការសង្កត់វត្ថុបរទេសដូចជាថ្មខ្មៅចូលទៅក្នុងផ្ទៃខាងក្នុងនិងខាងក្រៅនៃផលិតផល extruded ត្រូវបានគេហៅថាការចុចមិនមែនលោហធាតុ។ បន្ទាប់ពីវត្ថុបរទេសត្រូវបានកំចាត់ចោល ផ្ទៃខាងក្នុងនៃផលិតផលនឹងបង្ហាញការធ្លាក់ទឹកចិត្តនៃទំហំខុសៗគ្នា ដែលនឹងបំផ្លាញការបន្តនៃផ្ទៃផលិតផល។
មូលហេតុចម្បងនៃការចុចមិនមែនលោហធាតុ
1) ភាគល្អិតក្រាហ្វីតមានភាពស្អិត ឬកកកុញ មានទឹក ឬប្រេងមិនត្រូវបានលាយបញ្ចូលគ្នាស្មើគ្នា។ 2) ចំណុចពន្លឺនៃប្រេងស៊ីឡាំងមានកម្រិតទាប។ 3) សមាមាត្រនៃប្រេងស៊ីឡាំងទៅនឹងក្រាហ្វិចគឺមិនត្រឹមត្រូវ ហើយមានក្រាហ្វិចច្រើនពេក។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ប្រើក្រាហ្វិចដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ហើយរក្សាវាឱ្យស្ងួត 2) ត្រង និងប្រើប្រាស់ប្រេងរំអិលដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ 3) គ្រប់គ្រងសមាមាត្រនៃប្រេងរំអិល និងក្រាហ្វិច។
17. ការ corrosion ផ្ទៃ
ពិការភាពនៃផលិតផល extruded ដោយគ្មានការព្យាបាលលើផ្ទៃដែលបណ្តាលមកពីប្រតិកម្មគីមីឬអេឡិចត្រូគីមីរវាងផ្ទៃនិងឧបករណ៍ផ្ទុកខាងក្រៅត្រូវបានគេហៅថា corrosion ផ្ទៃ។ ផ្ទៃនៃផលិតផលច្រេះបាត់បង់ភាពរលោងនៃលោហធាតុ ហើយក្នុងករណីធ្ងន់ធ្ងរ ផលិតផលច្រេះពណ៌ប្រផេះ-ស ត្រូវបានផលិតនៅលើផ្ទៃ។
មូលហេតុចម្បងនៃការ corrosion ផ្ទៃ
1) ផលិតផលត្រូវបានប៉ះពាល់នឹងប្រព័ន្ធផ្សព្វផ្សាយដែលច្រេះ ដូចជាទឹក អាស៊ីត អាល់កាឡាំង អំបិល ជាដើម កំឡុងពេលផលិត ការផ្ទុក និងដឹកជញ្ជូន ឬត្រូវចតទុកក្នុងបរិយាកាសសើមក្នុងរយៈពេលយូរ។ 2) សមាមាត្រសមាសធាតុយ៉ាន់ស្ព័រមិនត្រឹមត្រូវ
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) រក្សាផ្ទៃផលិតផល និងបរិយាកាសផលិតកម្ម និងការផ្ទុកឱ្យស្អាត និងស្ងួត 2) គ្រប់គ្រងមាតិកានៃធាតុនៅក្នុងយ៉ាន់ស្ព័រ
18. សំបកក្រូច
ផ្ទៃនៃផលិតផលដែលចម្រាញ់ចេញមានស្នាមជ្រួញមិនស្មើគ្នាដូចជាសំបកក្រូច ដែលត្រូវបានគេស្គាល់ថាជាស្នាមជ្រួញលើផ្ទៃ។ វាត្រូវបានបង្កឡើងដោយគ្រាប់ធញ្ញជាតិរឹងកំឡុងពេលបញ្ចោញ។ គ្រាប់ធញ្ញជាតិកាន់តែក្រាស់ ស្នាមជ្រួញកាន់តែច្បាស់។
មូលហេតុចម្បងនៃសំបកក្រូច
1) រចនាសម្ព័ន្ធ ingot គឺមិនស្មើគ្នា ហើយការព្យាបាល homogenization មិនគ្រប់គ្រាន់។ 2) លក្ខខណ្ឌ extrusion គឺមិនសមហេតុផលដែលបណ្តាលឱ្យមានធញ្ញជាតិធំនៃផលិតផលសម្រេច។ 3) បរិមាណនៃការលាតសន្ធឹងនិងត្រង់គឺធំពេក។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) គ្រប់គ្រងដំណើរការ homogenization ដោយសមហេតុផល 2) ធ្វើឱ្យខូចទ្រង់ទ្រាយឯកសណ្ឋានតាមដែលអាចធ្វើបាន (គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព extrusion ល្បឿន។
19. ភាពមិនស្មើគ្នា
បន្ទាប់ពីការបញ្ចោញតំបន់ដែលកម្រាស់នៃផលិតផលផ្លាស់ប្តូរនៅលើយន្តហោះលេចឡើងប៉ោងឬប៉ោងដែលជាទូទៅមិនអាចមើលឃើញដោយភ្នែកទទេ។ បន្ទាប់ពីការព្យាបាលលើផ្ទៃ ស្រមោលងងឹតល្អ ឬស្រមោលឆ្អឹងលេចឡើង។
មូលហេតុចម្បងនៃភាពមិនស្មើគ្នា
1) ខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារផ្សិតត្រូវបានរចនាឡើងមិនត្រឹមត្រូវ ហើយការជួសជុលផ្សិតមិននៅនឹងកន្លែង។ 2) ទំហំនៃរន្ធ shunt ឬអង្គជំនុំជម្រះខាងមុខគឺមិនសមរម្យ។ កម្លាំងទាញឬពង្រីកនៃទម្រង់នៅក្នុងតំបន់ប្រសព្វបណ្តាលឱ្យមានការផ្លាស់ប្តូរបន្តិចបន្តួចនៅក្នុងយន្តហោះ។ 3) ដំណើរការត្រជាក់មិនស្មើគ្នា ហើយផ្នែកដែលមានជញ្ជាំងក្រាស់ ឬផ្នែកប្រសព្វ អត្រានៃការត្រជាក់យឺត ដែលបណ្តាលឱ្យមានកម្រិតខុសគ្នានៃការរួញ និងការខូចទ្រង់ទ្រាយនៃយន្តហោះអំឡុងពេលដំណើរការត្រជាក់។ 4) ដោយសារតែភាពខុសគ្នាយ៉ាងខ្លាំងនៃកម្រាស់ ភាពខុសគ្នារវាងរចនាសម្ព័ន្ធនៃផ្នែកដែលមានជញ្ជាំងក្រាស់ ឬតំបន់ផ្លាស់ប្តូរ និងផ្នែកផ្សេងទៀតកើនឡើង។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) កែលម្អកម្រិតនៃការរចនាផ្សិត ការផលិត និងការជួសជុលផ្សិត 2) ធានាបាននូវអត្រាត្រជាក់ឯកសណ្ឋាន។
20. សញ្ញារំញ័រ
សញ្ញារំញ័រគឺជាពិការភាពឆ្នូតតាមកាលកំណត់ដោយផ្ដេកនៅលើផ្ទៃនៃផលិតផលដែលលាតសន្ធឹង។ វាត្រូវបានកំណត់លក្ខណៈដោយឆ្នូតតាមកាលកំណត់ដោយផ្ដេកនៅលើផ្ទៃនៃផលិតផល។ ខ្សែកោងឆ្នូតត្រូវគ្នានឹងរូបរាងនៃខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារផ្សិត។ ក្នុងករណីធ្ងន់ធ្ងរ វាមានអារម្មណ៍ប៉ោង និងប៉ោងច្បាស់។
មូលហេតុចម្បងនៃសញ្ញារំញ័រ
shaft រង្គោះរង្គើទៅមុខដោយសារតែបញ្ហាឧបករណ៍ដែលបណ្តាលឱ្យលោហៈញ័រនៅពេលដែលវាហូរចេញពីរន្ធ។ 2) ដែកញ័រនៅពេលដែលវាហូរចេញពីរន្ធផ្សិតដោយសារតែបញ្ហាផ្សិត។ 3) បន្ទះទ្រទ្រង់ផ្សិតមិនសមស្របទេ ភាពរឹងរបស់ផ្សិតគឺខ្សោយ ហើយការញ័រកើតឡើងនៅពេលដែលសម្ពាធនៃការបញ្ចោញមានការប្រែប្រួល។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) ប្រើផ្សិតដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ 2) ប្រើបន្ទះជំនួយដែលសមស្របនៅពេលដំឡើងផ្សិត 3) លៃតម្រូវឧបករណ៍។
21. ការរួមបញ្ចូល មូលហេតុចម្បងនៃការដាក់បញ្ចូល
មូលហេតុចម្បងនៃការរួមបញ្ចូល
ដោយសារចន្លោះទទេដែលបានរួមបញ្ចូលមានលោហៈធាតុ ឬមិនមែនលោហៈធាតុ ពួកវាមិនត្រូវបានរកឃើញនៅក្នុងដំណើរការមុន ហើយនៅតែមាននៅលើផ្ទៃ ឬខាងក្នុងនៃផលិតផលបន្ទាប់ពីការបញ្ចូល។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
ពង្រឹងការត្រួតពិនិត្យក្រដាសប្រាក់ (រួមទាំងការត្រួតពិនិត្យអ៊ុលត្រាសោន) ដើម្បីការពារក្រដាសប្រាក់ដែលមានលោហៈធាតុ ឬមិនមែនលោហធាតុ ពីការចូលទៅក្នុងដំណើរការបញ្ចោញ។
22. សញ្ញាទឹក។
ស្នាមបន្ទាត់ទឹកមិនទៀងទាត់ពណ៌ស ឬខ្មៅស្រាលលើផ្ទៃផលិតផលត្រូវបានគេហៅថាទឹកសម្គាល់។
មូលហេតុចម្បងនៃស្នាមទឹក។
1) ការស្ងួតមិនល្អបន្ទាប់ពីការលាងសម្អាត បណ្តាលឱ្យមានជាតិសំណើមសំណល់លើផ្ទៃផលិតផល 2) សំណល់សំណើមលើផ្ទៃផលិតផលដែលបណ្តាលមកពីភ្លៀង និងហេតុផលផ្សេងទៀតដែលមិនត្រូវបានសម្អាតទាន់ពេលវេលា 3) ឥន្ធនៈនៃចង្រ្កានចាស់មានផ្ទុកទឹក ហើយសំណើមដែលកកិតលើផ្ទៃផលិតផលកំឡុងពេលត្រជាក់នៃផលិតផលបន្ទាប់ពីភាពចាស់ 4) ចង្រ្កានគឺជាផលិតផលមិនរលួយដោយសារភាពចាស់។ ដុតស្ពាន់ធ័រឌីអុកស៊ីត ឬកខ្វក់ដោយធូលី។ 5) ឧបករណ៍ពន្លត់អគ្គីភ័យត្រូវបានបំពុល។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) រក្សាផ្ទៃផលិតផលឱ្យស្ងួត និងស្អាត 2) គ្រប់គ្រងកម្រិតសំណើម និងភាពស្អាតនៃឥន្ធនៈចង្រ្កានចាស់ 3) ពង្រឹងការគ្រប់គ្រងប្រព័ន្ធផ្សព្វផ្សាយ quenching ។
23. គម្លាត
បន្ទាត់ត្រូវបានដាក់បញ្ច្រាសនៅលើយន្តហោះជាក់លាក់មួយនៃផលិតផល extruded ហើយមានគម្លាតជាក់លាក់រវាងបន្ទាត់និងផ្ទៃដែលត្រូវបានគេហៅថាគម្លាត។
មូលហេតុចម្បងនៃគម្លាត
លំហូរលោហធាតុមិនស្មើគ្នាកំឡុងពេលការបញ្ចោញ ឬដំណើរការមិនប្រក្រតី និងការធ្វើឱ្យត្រង់។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
រចនា និងផលិតផ្សិតប្រកបដោយហេតុផល ពង្រឹងការជួសជុលផ្សិត និងគ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរ៉ឹងនូវសីតុណ្ហភាពនៃការបញ្ចូល និងល្បឿននៃការស្រង់ចេញដោយយោងតាមបទប្បញ្ញត្តិ។
24. កម្រាស់ជញ្ជាំងមិនស្មើគ្នា
បាតុភូតដែលកម្រាស់ជញ្ជាំងនៃផលិតផល extruded ទំហំដូចគ្នាគឺមិនស្មើគ្នានៅក្នុងផ្នែកឈើឆ្កាងដូចគ្នាឬទិសបណ្តោយត្រូវបានគេហៅថាកម្រាស់ជញ្ជាំងមិនស្មើគ្នា។
មូលហេតុចម្បងនៃកម្រាស់ជញ្ជាំងមិនស្មើគ្នា
1) ការរចនាផ្សិតមិនសមហេតុផល ឬការផ្គុំឧបករណ៍មិនត្រឹមត្រូវ។ 2) ធុង extrusion និងម្ជុល extrusion មិនស្ថិតនៅលើបន្ទាត់កណ្តាលដូចគ្នាដែលបណ្តាលឱ្យ eccentricity ។ 3) ស្រទាប់ខាងក្នុងនៃធុង extrusion គឺពាក់ច្រើនពេកហើយផ្សិតមិនអាចជួសជុលបានយ៉ាងរឹងមាំដែលបណ្តាលឱ្យមានភាពច្របូកច្របល់។ 4) កំរាស់ជញ្ជាំងនៃ ingot ទទេដោយខ្លួនវាគឺមិនស្មើគ្នា ហើយវាមិនអាចត្រូវបានលុបចោលបន្ទាប់ពីការ extrusion ទីមួយនិងទីពីរ។ កំរាស់ជញ្ជាំងនៃសម្ភារៈរដុបគឺមិនស្មើគ្នាបន្ទាប់ពីការហៀរចេញហើយវាមិនត្រូវបានដកចេញទេបន្ទាប់ពីរមៀលនិងលាតសន្ធឹង។ 5) ប្រេងរំអិលត្រូវបានអនុវត្តមិនស្មើគ្នាដែលបណ្តាលឱ្យមានលំហូរលោហៈមិនស្មើគ្នា។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) បង្កើនប្រសិទ្ធភាពឧបករណ៍និងការរចនាស្លាប់និងការផលិតនិងសមហេតុផលប្រមូលផ្តុំនិងលៃតម្រូវ 2) លៃតម្រូវកណ្តាលនៃឧបករណ៍ extruder និង extrusion និងស្លាប់ 3)
ជ្រើសរើសផ្ទាំងប៉ាណូដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ 4) ការត្រួតពិនិត្យដោយសមហេតុផលនូវប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការដូចជា សីតុណ្ហភាពបន្ថែម និងល្បឿននៃការបញ្ចូល។
25. ការពង្រីក (ប៉ារ៉ាឡែល)
ពិការភាពនៃផ្នែកទាំងពីរនៃផលិតផលទម្រង់ extruded ដូចជា groove-shaped និង I-shaped products sloping outward is called flaring, and the defect of sloping inward is called paralleling.
មូលហេតុចម្បងនៃការពង្រីក (ប៉ារ៉ាឡែល)
1) អត្រាលំហូរលោហៈមិនស្មើគ្នានៃ "ជើង" ទាំងពីរ (ឬ "ជើង" មួយ) នៃ trough ឬ trough-like profile or I-shaped profile 2) អត្រាលំហូរមិនស្មើគ្នានៃខ្សែក្រវ៉ាត់ធ្វើការនៅលើផ្នែកទាំងពីរនៃ trough bottom plate 3) ម៉ាស៊ីន stretching and straightening មិនត្រឹមត្រូវ 4) ភាពត្រជាក់មិនស្មើគ្នានៃដំណោះស្រាយតាមអនឡាញ បន្ទាប់ពីផលិតផលចាកចេញពីរន្ធស្លាប់។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) គ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរឹងនូវល្បឿននៃការបញ្ចោញ និងសីតុណ្ហភាពនៃការបញ្ចោញ 2) ធានានូវឯកសណ្ឋាននៃការត្រជាក់ 3) រចនា និងផលិតផ្សិតបានត្រឹមត្រូវ 4) គ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរឹងនូវសីតុណ្ហភាព និងល្បឿននៃការបញ្ចោញ និងដំឡើងផ្សិតឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។
26. ស្នាមត្រង់
ឆ្នូតវង់ដែលផលិតនៅពេលដែលផលិតផលដែលត្រូវបានដាក់ឱ្យត្រង់ដោយរមូរខាងលើត្រូវបានគេហៅថាស្នាមត្រង់។ ផលិតផលទាំងអស់ដែលតម្រង់ដោយ roller ខាងលើមិនអាចជៀសវាងស្លាកស្នាមត្រង់បានទេ។
មូលហេតុចម្បងនៃការធ្វើឱ្យត្រង់
1) មានគែមនៅលើផ្ទៃ roller ត្រង់ 2) កោងនៃផលិតផលមានទំហំធំពេក 3) សម្ពាធខ្ពស់ពេក 4) មុំនៃ roller ត្រង់គឺធំពេក 5) ផលិតផលមានរាងពងក្រពើធំ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
ចាត់វិធានការសមស្របដើម្បីកែតម្រូវតាមមូលហេតុ។
27. សញ្ញាឈប់, សញ្ញាណសំគាល់, សញ្ញាខាំ
នៃផលិតផលដែលកាត់កែងទៅនឹងទិសដៅនៃការស្រង់ចេញដែលផលិតក្នុងកំឡុងដំណើរការការស្រង់ចេញត្រូវបានគេហៅថា សញ្ញាខាំ ឬសញ្ញាសម្គាល់ភ្លាមៗ (ត្រូវបានគេស្គាល់ជាទូទៅថាជា "សញ្ញាចតរថយន្តមិនពិត")។
កំឡុងពេល extrusion ឯកសារភ្ជាប់ដែលជាប់នឹងផ្ទៃនៃខ្សែក្រវាត់ធ្វើការនឹងរលត់ភ្លាមៗ ហើយជាប់នឹងផ្ទៃនៃផលិតផល extruded ដើម្បីបង្កើតជាគំរូ។ បន្ទាត់ផ្តេកនៅលើខ្សែក្រវ៉ាត់ការងារដែលលេចឡើងនៅពេលឈប់ដំណើរការត្រូវបានគេហៅថា សញ្ញាចតរថយន្ត; បន្ទាត់ផ្តេកដែលលេចឡើងក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការបញ្ចោញត្រូវបានគេហៅថា សញ្ញាភ្លាមៗ ឬសញ្ញាខាំ ដែលនឹងបង្កើតសំឡេងកំឡុងពេលបញ្ចូល។
មូលហេតុចម្បងនៃសញ្ញាឈប់ សញ្ញាពេល និងសញ្ញាខាំ
1) សីតុណ្ហភាពកំដៅរបស់ ingot គឺមិនស្មើគ្នា ឬល្បឿននៃការបញ្ចោញ និងសម្ពាធផ្លាស់ប្តូរភ្លាមៗ។ 2) ផ្នែកសំខាន់នៃផ្សិតត្រូវបានរចនាឡើងយ៉ាងលំបាក ឬផលិត ឬប្រមូលផ្តុំមិនស្មើគ្នា ឬមានចន្លោះប្រហោង។ 3) មានកម្លាំងខាងក្រៅកាត់កែងទៅនឹងទិសដៅនៃការពង្រីក។ 4) extruder ដំណើរការមិនស្ថិតស្ថេរហើយមានការលូន។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) សីតុណ្ហភាពខ្ពស់ ល្បឿនយឺត ការបញ្ចោញចេញជាឯកសណ្ឋាន និងរក្សាសម្ពាធបន្ថែមឱ្យស្ថិតស្ថេរ 2) ការពារកម្លាំងខាងក្រៅដែលកាត់កែងទៅនឹងទិសដៅនៃការពង្រីកពីការធ្វើសកម្មភាពលើផលិតផល 3) រចនាឧបករណ៍ និងផ្សិតដោយសមហេតុផល ហើយជ្រើសរើសសម្ភារៈ ទំហំ កម្លាំង និងភាពរឹងរបស់ផ្សិតឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។
28. សំណឹកផ្ទៃខាងក្នុង
សំណឹកលើផ្ទៃខាងក្នុងនៃផលិតផល extruded ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ extrusion ត្រូវបានគេហៅថា abrasion ផ្ទៃខាងក្នុង។
មូលហេតុចម្បងនៃការកោសផ្ទៃខាងក្នុង
1) មានដែកជាប់នៅលើម្ជុល extrusion 2) សីតុណ្ហភាពនៃ extrusion needle មានកម្រិតទាប 3) គុណភាពផ្ទៃនៃ extrusion needle គឺអន់ និងមានរលាក់ និងកោស 4) សីតុណ្ហភាព និងល្បឿន extrusion មិនត្រូវបានគ្រប់គ្រងបានល្អ 5) សមាមាត្រនៃ extrusion lubricant គឺមិនត្រឹមត្រូវ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) បង្កើនសីតុណ្ហភាពនៃធុង extrusion និងម្ជុល extrusion និងគ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាព extrusion និងល្បឿន extrusion ។ 2) ពង្រឹងការចម្រោះប្រេងរំអិល ពិនិត្យ ឬជំនួសប្រេងសំណល់ឱ្យបានទៀងទាត់ ហើយលាបប្រេងឱ្យស្មើៗគ្នា និងក្នុងបរិមាណសមស្រប។ 3) រក្សាផ្ទៃនៃវត្ថុធាតុដើមឱ្យស្អាត។ 4) ជំនួសផ្សិតដែលមិនមានគុណភាព និងម្ជុលចាក់ចេញទាន់ពេល ហើយរក្សាផ្ទៃនៃផ្សិតចំបើងស្អាត និងរលោង។
29. លក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចដែលមិនមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់
ប្រសិនបើលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិកនៃផលិតផល extruded ដូចជា hb និង hv មិនបំពេញតាមតម្រូវការនៃស្តង់ដារបច្ចេកទេស ឬមិនស្មើគ្នាខ្លាំងនោះ វាត្រូវបានគេហៅថាលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចដែលគ្មានគុណភាព។
មូលហេតុចម្បងនៃលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចដែលមិនមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់
1) ធាតុសំខាន់នៃសមាសធាតុគីមីរបស់យ៉ាន់ស្ព័រលើសពីស្តង់ដារ ឬសមាមាត្រគឺមិនសមហេតុផល 2) ដំណើរការ extrusion ឬដំណើរការព្យាបាលកំដៅគឺមិនសមហេតុផល 3) គុណភាពនៃ ingot ឬសម្ភារៈមិនល្អគឺអន់ 4) quenching អនឡាញមិនឈានដល់សីតុណ្ហភាព quenching ឬល្បឿនត្រជាក់គឺមិនគ្រប់គ្រាន់: 5) ដំណើរការចាស់សិប្បនិម្មិតមិនត្រឹមត្រូវ។
វិធីសាស្រ្តបង្ការ
1) គ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរឹងនូវសមាសធាតុគីមីស្របតាមស្តង់ដារ ឬបង្កើតស្តង់ដារផ្ទៃក្នុងដែលមានប្រសិទ្ធភាព 2) ប្រើប្រាស់ធាតុដែលមានគុណភាពខ្ពស់ ឬចន្លោះប្រហោង 3) បង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ extrusion 4) អនុវត្តយ៉ាងតឹងរឹងនូវប្រព័ន្ធដំណើរការពន្លត់ 5) អនុវត្តយ៉ាងតឹងរឹងនូវប្រព័ន្ធភាពចាស់សិប្បនិម្មិត និងគ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាពរបស់ furnace 6) ការវាស់វែងសីតុណ្ហភាព និងការត្រួតពិនិត្យសីតុណ្ហភាពយ៉ាងតឹងរឹង។
30. កត្តាផ្សេងៗទៀត
សរុបមក បន្ទាប់ពីការគ្រប់គ្រងយ៉ាងទូលំទូលាយ ពិការភាពទាំង 30 ខាងលើនៃផលិតផលអាលុយមីញ៉ូមអាលុយមីញ៉ូមត្រូវបានលុបចោលយ៉ាងមានប្រសិទ្ធភាព សម្រេចបាននូវគុណភាពខ្ពស់ ទិន្នផលខ្ពស់ អាយុវែង និងផ្ទៃផលិតផលដ៏ស្រស់ស្អាត នាំមកនូវភាពរឹងមាំ និងភាពរុងរឿងដល់សហគ្រាស និងទទួលបានអត្ថប្រយោជន៍បច្ចេកទេស និងសេដ្ឋកិច្ចយ៉ាងសំខាន់។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ ១២-១២-២០២៤
