ដំណោះស្រាយ​ចំពោះ​ការ​បែកធ្លាយ​ស្នាមរន្ធ​ទម្រង់​អ៊ីសូឡង់​កម្ដៅ​ដែល​បណ្ដាល​មក​ពី​ការ​ខូច​ខាត​ផ្នែក​បន្ថែម

3 ការស្វែងរកបញ្ហា

1) ជាដំបូង ចាត់ថ្នាក់ទម្រង់ដែលមានបញ្ហា ហើយរក្សាទុកវាជាមួយគ្នា ពិនិត្យមើលបាតុភូតបំបែកម្តងមួយៗ និងស្វែងយល់ពីភាពសាមញ្ញ និងភាពខុសគ្នានៃការបង្ក្រាប។ បន្ទាប់ពីការតាមដានម្តងហើយម្តងទៀតបាតុភូតនៃការបង្ក្រាបមានលំនាំជាក់លាក់។ វាទាំងអស់ប្រេះនៅចុងបញ្ចប់នៃគំរូតែមួយ។ រូបរាងនៃគំរូប្រេះគឺជាបំណែកទូទៅនៃសម្ភារៈដោយគ្មានបែហោងធ្មែញហើយប្រវែងនៃការបំបែកគឺស្ថិតនៅក្នុងជួរជាក់លាក់មួយ។ ក្នុងរយៈពេល (20-40cm ពីចុងបញ្ចប់) វានឹងត្រលប់មកធម្មតាវិញបន្ទាប់ពីបំបែកបានមួយរយៈ។

2) ពីកាតតាមដានផលិតកម្មនៃបណ្តុំនៃទម្រង់នេះ យើងអាចរកឃើញលេខផ្សិតដែលប្រើក្នុងការផលិតប្រភេទនេះ កំឡុងពេលផលិត ទំហំធរណីមាត្រនៃស្នាមរន្ធនៃម៉ូដែលនេះត្រូវបានសាកល្បង និងទំហំធរណីមាត្រនៃកំដៅ។ បន្ទះអ៊ីសូឡង់ លក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិកនៃទម្រង់ និងភាពរឹងនៃផ្ទៃគឺស្ថិតនៅក្នុងជួរសមហេតុផល។

3) ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិតសមាសធាតុ ប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការសមាសធាតុ និងប្រតិបត្តិការផលិតកម្មត្រូវបានតាមដាន។ មិន​មាន​អ្វី​ខុស​ប្រក្រតី​ទេ ប៉ុន្តែ​នៅ​តែ​មាន​ស្នាម​ប្រេះ​នៅ​ពេល​ដែល​បណ្តុំ​ទម្រង់​ត្រូវ​បាន​ផលិត។

4) បន្ទាប់ពីពិនិត្យមើលការបាក់ឆ្អឹងនៅស្នាមប្រេះ រចនាសម្ព័ន្ធមិនបន្តមួយចំនួនត្រូវបានរកឃើញ។ ពិចារណាថាមូលហេតុនៃបាតុភូតនេះគួរតែបណ្តាលមកពីពិការភាពនៃការបន្ថែមដែលបណ្តាលមកពីដំណើរការ extrusion ។

5) ពីបាតុភូតខាងលើវាអាចត្រូវបានគេមើលឃើញថាមូលហេតុនៃការបង្ក្រាបមិនមែនជាការរឹងនៃទម្រង់និងដំណើរការសមាសធាតុនោះទេប៉ុន្តែត្រូវបានកំណត់ជាដំបូងថាបណ្តាលមកពីពិការភាពនៃ extrusion ។ ដើម្បីបញ្ជាក់បន្ថែមអំពីមូលហេតុនៃបញ្ហា ការធ្វើតេស្តខាងក្រោមត្រូវបានអនុវត្ត។

6) ប្រើសំណុំដូចគ្នានៃផ្សិតដើម្បីធ្វើតេស្តលើម៉ាស៊ីនតោនផ្សេងគ្នាជាមួយនឹងល្បឿន extrusion ផ្សេងគ្នា។ ប្រើម៉ាស៊ីន 600 តោន និងម៉ាស៊ីន 800 តោន ដើម្បីធ្វើការសាកល្បងរៀងៗខ្លួន។ សម្គាល់ក្បាលសម្ភារៈ និងកន្ទុយសម្ភារៈដោយឡែកពីគ្នា ហើយខ្ចប់វាទៅក្នុងកន្ត្រក។ ភាពរឹងបន្ទាប់ពីចាស់នៅ 10-12HW ។ វិធីសាស្ត្រច្រេះទឹកអាល់កាឡាំងត្រូវបានប្រើដើម្បីសាកល្បងទម្រង់នៅក្បាល និងកន្ទុយនៃសម្ភារៈ។ គេ​បាន​រក​ឃើញ​ថា​កន្ទុយ​សម្ភារៈ​មាន​កន្ទុយ​រួញ និង​បាតុភូត​ការ​ធ្វើ​ស្រទាប់។ មូលហេតុ​នៃ​ការ​ប្រេះ​នេះ​ត្រូវ​បាន​គេ​កំណត់​ថា​បណ្តាល​មក​ពី​ការ​បង្រួញ​កន្ទុយ​និង​ការ​ជាន់​គ្នា​។ រូបភាពបន្ទាប់ពីការ etching alkali ត្រូវបានបង្ហាញក្នុងរូបភាពទី 2 និងទី 3 ។ ការធ្វើតេស្តសមាសធាតុត្រូវបានធ្វើឡើងនៅលើបណ្តុំនៃទម្រង់នេះ ដើម្បីពិនិត្យមើលបាតុភូតនៃការបំបែក។ ទិន្នន័យតេស្តត្រូវបានបង្ហាញក្នុងតារាងទី 1 ។

រូបភាពទី 2 និងទី 3

តារាងទី 1

7) ពីទិន្នន័យក្នុងតារាងខាងលើ គេអាចមើលឃើញថាមិនមានការប្រេះនៅក្បាលសម្ភារៈទេ ហើយសមាមាត្រនៃការប្រេះនៅកន្ទុយនៃសម្ភារៈគឺធំជាងគេ។ មូល​ហេតុ​ដែល​នាំ​ឲ្យ​មាន​ការ​ប្រេះ​បែក​គ្នា​តិច​តួច​គឺ​ទំហំ​ម៉ាស៊ីន និង​ល្បឿន​ម៉ាស៊ីន។ សមាមាត្របំបែកនៃសម្ភារៈកន្ទុយគឺធំបំផុតដែលទាក់ទងដោយផ្ទាល់ទៅនឹងប្រវែង sawing នៃសម្ភារៈកន្ទុយ។ បន្ទាប់ពីផ្នែកប្រេះត្រូវបានត្រាំក្នុងទឹកអាល់កាឡាំង និងធ្វើតេស្តរួច កន្ទុយដែលរួញ និងស្រទាប់នឹងលេចឡើង។ នៅពេលដែលកន្ទុយរួញ និងផ្នែកដាក់ស្រទាប់ត្រូវបានកាត់ផ្តាច់ វានឹងមិនមានការប្រេះទេ។

៤ វិធីសាស្រ្តដោះស្រាយបញ្ហា និងវិធានការបង្ការ

1) ដើម្បីកាត់បន្ថយការប្រេះស្រាំដែលបណ្តាលមកពីហេតុផលនេះ ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវទិន្នផល និងកាត់បន្ថយកាកសំណល់ វិធានការខាងក្រោមត្រូវបានយកសម្រាប់ការត្រួតពិនិត្យផលិតកម្ម។ ដំណោះស្រាយនេះគឺសមរម្យសម្រាប់ម៉ូដែលស្រដៀងគ្នាផ្សេងទៀតដែលស្រដៀងនឹងម៉ូដែលនេះដែលការស្លាប់ដែលហៀរចេញគឺជាស្លាប់រាបស្មើ។ បាតុភូតនៃការបង្រួញ និងការដាក់ស្រទាប់ដែលផលិតកំឡុងពេលផលិតការបន្ថែមនឹងបណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាគុណភាពដូចជាការបំបែកស្នាមរន្ធចុងកំឡុងពេលផ្សំ។

2) នៅពេលដែលទទួលយកផ្សិត, គ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរឹងទំហំស្នាមរន្ធ; ប្រើវត្ថុធាតុតែមួយដើម្បីបង្កើតផ្សិតអាំងតេក្រាល បន្ថែមអង្គជំនុំជម្រះផ្សារទ្វេទៅផ្សិត ឬបើកផ្សិតបំបែកមិនពិត ដើម្បីកាត់បន្ថយផលប៉ះពាល់គុណភាពនៃកន្ទុយរួញ និងការដាក់ស្រទាប់លើផលិតផលដែលបានបញ្ចប់។

3) កំឡុងពេលផលិតផ្នែកបន្ថែម ផ្ទៃនៃដំបងអាលុយមីញ៉ូមត្រូវតែស្អាត និងគ្មានធូលី ប្រេង និងការចម្លងរោគផ្សេងៗ។ ដំណើរ​ការ​នៃ​ការ​ដក​ចេញ​គួរ​តែ​ប្រកាន់​យក​នូវ​របៀប​នៃ​ការ​ដក​ចេញ​ជា​បណ្តើរៗ។ នេះអាចពន្យឺតល្បឿននៃការបញ្ចេញចោលនៅចុងបញ្ចប់នៃការបញ្ចោញ និងកាត់បន្ថយការបង្រួញកន្ទុយ និងការដាក់ស្រទាប់។

4) សីតុណ្ហភាពទាបនិងល្បឿនខ្ពស់នៃការបញ្ចោញត្រូវបានប្រើកំឡុងពេលផលិត extrusion ហើយសីតុណ្ហភាពនៃដំបងអាលុយមីញ៉ូមនៅលើម៉ាស៊ីនត្រូវបានគ្រប់គ្រងរវាង 460-480 ℃។ សីតុណ្ហភាពផ្សិតត្រូវបានគ្រប់គ្រងនៅ 470 ℃ ± 10 ℃ សីតុណ្ហភាពធុង extrusion ត្រូវបានគ្រប់គ្រងនៅប្រហែល 420 ℃ និងសីតុណ្ហភាពនៃ extrusion outlet ត្រូវបានគ្រប់គ្រងរវាង 490-525 ℃។ បន្ទាប់ពីការបញ្ចោញរួច កង្ហារត្រូវបានបើកដើម្បីឱ្យត្រជាក់។ ប្រវែងសំណល់គួរតែត្រូវបានកើនឡើងលើសពី 5 មីលីម៉ែត្រជាងធម្មតា។

5) នៅពេលផលិតទម្រង់ប្រភេទនេះ វាជាការល្អបំផុតក្នុងការប្រើម៉ាស៊ីនដែលមានទំហំធំជាងមុន ដើម្បីបង្កើនកម្លាំងបន្ថែម ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវកម្រិតនៃការលាយលោហៈ និងធានាបាននូវដង់ស៊ីតេនៃសម្ភារៈ។

6) កំឡុងពេលផលិត ធុងទឹកអាល់កាឡាំងត្រូវតែរៀបចំជាមុន។ ប្រតិបត្តិករនឹងមើលឃើញពីកន្ទុយនៃសម្ភារៈដើម្បីពិនិត្យមើលប្រវែងនៃកន្ទុយដែលរួញនិង stratification ។ ឆ្នូត​ខ្មៅ​នៅ​លើ​ផ្ទៃ​ដែល​ឆ្លាក់​ដោយ​អាល់កាឡាំង​បង្ហាញ​ថា​កន្ទុយ​រួញ និង​ការ​ធ្វើ​ស្រទាប់​បាន​កើត​ឡើង។ បន្ទាប់ពីកាត់បន្តទៀត រហូតដល់ផ្នែកឈើឆ្កាងភ្លឺ ហើយមិនមានឆ្នូតខ្មៅទេ សូមពិនិត្យមើលកំណាត់អាលុយមីញ៉ូមចំនួន 3-5 ដើម្បីមើលការផ្លាស់ប្តូរប្រវែងបន្ទាប់ពីបង្រួញកន្ទុយ និងការដាក់ស្រទាប់។ ដើម្បីជៀសវាងការបង្រួញកន្ទុយ និងការតម្រៀបពីការនាំយកទៅផលិតផលទម្រង់ 20cm ត្រូវបានបន្ថែមទៅតាមប្រវែងវែងបំផុត កំណត់ប្រវែងកាត់កន្ទុយនៃសំណុំផ្សិត កាត់ផ្នែកដែលមានបញ្ហា ហើយចាប់ផ្តើមកាត់ចូលទៅក្នុងផលិតផលដែលបានបញ្ចប់។ កំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ ក្បាល និងកន្ទុយនៃវត្ថុធាតុអាចមានភាពរអាក់រអួល និងអាចបត់បែនបាន ប៉ុន្តែពិការភាពមិនត្រូវយកមកដាក់លើផលិតផលទម្រង់ឡើយ។ ត្រួតពិនិត្យ និងត្រួតពិនិត្យដោយការត្រួតពិនិត្យគុណភាពម៉ាស៊ីន។ ប្រសិនបើប្រវែងនៃកន្ទុយរួញ និងការដាក់កម្រិតប៉ះពាល់ដល់ទិន្នផល សូមដកផ្សិតចេញទាន់ពេលវេលា ហើយកាត់ផ្សិតរហូតដល់វាមានលក្ខណៈធម្មតា មុនពេលផលិតកម្មធម្មតាអាចចាប់ផ្តើមបាន។

5 សង្ខេប

1) បណ្តុំជាច្រើននៃទម្រង់បន្ទះអ៊ីសូឡង់កំដៅដែលផលិតដោយប្រើវិធីខាងលើត្រូវបានសាកល្បង ហើយមិនមានស្នាមរន្ធស្រដៀងគ្នាកើតឡើងទេ។ តម្លៃលក្ខណៈកាត់នៃទម្រង់ទាំងអស់ឈានដល់តម្រូវការស្តង់ដារជាតិ GB/T5237.6-2017 “ទម្រង់សំណង់អាលុយមីញ៉ូមលេខ 6 ផ្នែក៖ សម្រាប់ទម្រង់អ៊ីសូឡង់”។

2) ដើម្បីទប់ស្កាត់ការកើតឡើងនៃបញ្ហានេះ ប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យប្រចាំថ្ងៃត្រូវបានបង្កើតឡើងដើម្បីដោះស្រាយបញ្ហាទាន់ពេលវេលា និងធ្វើការកែតម្រូវដើម្បីការពារទម្រង់គ្រោះថ្នាក់ពីការហូរចូលទៅក្នុងដំណើរការសមាសធាតុ និងកាត់បន្ថយកាកសំណល់ក្នុងដំណើរការផលិត។

3) បន្ថែមពីលើការជៀសវាងការប្រេះដែលបណ្តាលមកពីពិការភាព extrusion, shrink tail និង stratification យើងគួរតែយកចិត្តទុកដាក់ចំពោះបាតុភូតនៃការបំបែកដែលបណ្តាលមកពីកត្តាដូចជាធរណីមាត្រនៃស្នាមរន្ធ, ភាពរឹងនៃផ្ទៃនិងលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចនៃសម្ភារៈនិងប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការ។ នៃដំណើរការផ្សំ។

កែសម្រួលដោយ May Jiang ពី MAT អាលុយមីញ៉ូម